Стеллажи, телефон (495) 642 02 91
Проектирование, продажа, монтаж лестниц и стеллажей. Стеллажи из различных материалов, простой конструкции и функционального дизайна, обеспечивающее безопасность хранения и удобство доступа.

Стеллажи всех видов

 

Ручная плазма для резки металла


Инверторы плазменной резки и инверторные плазморезы: широкий ассортимент моделей, описания и отзывы покупателей

Полезная информация

Современный инвертор для воздушно-плазменной резки позволяет быстро и качественно разрезать металлические заготовки любой толщины. При высоких показателях силы тока он обладает гораздо меньшими габаритами, по сравнению с обычными выпрямителями, и может использоваться для работ на высоте или в стесненных условиях.

Принцип работы и особенности

Инверторный плазморез преобразует переменный ток в постоянный и подает его на электрод для разжигания электродуги в плазмотроне. От пневмосети в плазмотрон подается сжатый воздух, хотя некоторые, маломощные инверторные аппараты для плазменной резки, не требуют подключения к внешнему источнику сжатого воздуха, так как оснащаются встроенным компрессором. При соприкосновении сжатого воздуха с нагретым электродом образуется струя раскаленной плазмы, подаваемая под давлением на разрезаемую заготовку.

Преимущества инверторных плазморезов

Благодаря встроенному инвертору и точной регулировке силы тока, легко получить оптимальные вольтамперные характеристики тока для разрезания толстых или тонких металлических заготовок. Возможность работы на малой силе тока позволяет аккуратно резать листы толщиной менее 1 мм. Инверторным плазморезам не страшны перепады напряжения в сети, они выдерживают колебания от 160 до 260 В, при этом на протяжении всего времени работ обеспечивается стабильная дуга.

Технические характеристики

  • Мощность. От этого показателя зависит производительность инверторной плазменной резки. Чем больше мощность, тем большую силу тока сможет выдавать оборудование. Модели мощностью до 5 кВт работают от сети с напряжением в 220 В, выше 5 кВт – от сети с напряжением в 380 В.
     
  • Максимальная сила тока. Чем выше этот показатель, тем большую толщину реза будет иметь инвертор плазменной резки. К примеру, для разрезания заготовок толщиной до 6 мм будет достаточно аппарата с силой тока в 25 А. Оборудование с показателем в 160 А может использоваться для работы с металлическими листами толщиной до 40 мм.

В нашем интернет-магазине вы можете купить инверторный плазменный резак, в карточках товаров узнать преимущества той или иной модели, ознакомиться с отзывами и характеристиками. Просто оформите заказ через сайт или по телефону: 8-800-333-83-28.

особенности, компоненты систем, варианты резки

Плазменный раскрой металла – один из самых востребованных на сегодняшний день методов резки металлических листов. Это стало возможно благодаря тому, что именно плазменная резка позволяет получить высокое качество реза, производительность, низкие эксплуатационные затраты и универсальность. Плазменный раскрой металла представляет собой сложный технологический процесс. Поток плазмообразуещого газа локально выдувает частицы металла в месте среза. Электрическая дуга, горящая между деталью и плазмотроном, оказывает воздействие и образует плазму при постоянной подаче плазменного газа.

Что такое плазма?

Плазма является четвертым состоянием вещества. Обычно на ум приходят всего три состояния вещества: твердое, жидкое и газообразное. Для такого распространенного вещества как вода, эти три состояния: лед, вода и пар.


Разница между этими состояниями связана с их уровнями относительной энергии. При воздействии энергии в виде тепла на лед он тает и превращается в воду; дальнейшее нагревание приводит к испарению воды и образованию пара. Передача значительно большего количества энергии пару — нагрев его до температуры приблизительно 11 700 °C — приведет к разложению пара на некоторое количество составляющих его газов; при этом пар приобретет способность проводить электрический ток, то есть становится ионизированным. Такой ионизированный газ высокой температуры называется плазмой.

В системе плазменной резки для передачи энергии электропроводящему обрабатываемому материалу используется поток плазмы. Как правило, поток плазмы образуется путем подачи газа, например азота, кислорода, аргона или даже воздуха через узкое сопло под давлением. Электрический ток, генерируемый внешним источником тока, передает определенное количество энергии потоку газа, достаточное для его ионизации и перехода в состояние плазменной дуги; при этом значение температуры находится в районе 40 000 ˚F. Под воздействием плазменной дуги происходит расплавление материала заготовки и выдувание расплавленного металла; таким образом осуществляется резка обрабатываемого материала.


Компоненты систем плазменной резки

Система плазменной резки в базовой конфигурации включает в себя следующие компоненты:

  • Источник тока. Источник питания постоянного тока. Напряжение холостого хода обычно находится в диапазоне от 240 до 400 В пост. тока. Выходной ток и киловатты источника определяет скорость резки и толщину материала, который способна обрабатывать система. Основная функция источника тока состоит в обеспечении достаточной энергии для поддержания плазменной дуги после ионизации.
  • Контур зажигания дуги. В большинстве резаков с жидкостным охлаждением с силой тока 130 А или выше контур представляет собой высокочастотный генератор, подающий на выход переменное напряжение от 5 000 до 10 000 В с частотой 2 МГц. Это напряжение используется для создания дуги высокой интенсивности внутри резака, чтобы ионизировать газ и получить плазму. В отличие от указанной выше высокочастотной пусковой схемы, в резаках систем воздушно-плазменной резки для ионизации газа как правило используется технология движущегося электрода или контактного пуска.
  • Резак. Служит держателем для расходных деталей — сопла и электрода — и обеспечивает охлаждение этих деталей газом или водой. Сопло и электрод сжимаются и поддерживают плазменную струю.
Плазму применяют как в ручных, так и механизированных системах для резки широкого спектра электропроводящих материалов, в том числе низкоуглеродистой, углеродистой, нержавеющей стали, алюминия, меди, латуни и других металлов.
Варианты применения для резки:
  • Резка под прямым углом
  • Резка со скосом
  • Строжка
  • Резка отверстий
  • Резка и строжка в труднодоступных местах
  • Резка мелких деталей
  • Маркировка
Отрасли промышленности и рынки включают в себя следующие:
  • Сельское хозяйство
  • Судостроение
  • Добыча полезных ископаемых
  • Энергетика
  • Изготовление механических конструкций
  • Металлообрабатывающие центры
  • Строительное оборудование
  • Восстановление автомобилей
  • Художественные изделия и декоративные изделия, указатели
  • Трубы и трубопроводы
  • Общестроительные работы
  • Строительные работы нулевого цикла
  • Производство изделий общего назначения и ремонтные мастерские
    Не уверены, какой процесс или метод выбрать?

    При выборе метода раскроя, следует учитывать тот факт, что плазменный раскрой металла эффективен для раскроя горячекатаного проката и металлов, проводящих ток. Использование данного метода имеет ряд преимуществ, которые ценятся на современном производстве:

  • во-первых, плазменный раскрой металла имеет высокие показатели экономичности. Благодаря предварительному раскрою, удается максимально эффективно использовать всю площадь металлического листа, за счет чего в несколько раз уменьшается процент отходов.

  • во-вторых, габариты стола, используемого для плазменной резки металла, составляют 2000х6000мм (в стандартном исполнении машины), что позволяет работать с достаточно крупными изделиями. А толщина обрабатываемого листа достигает 50 мм.

Каждый процесс резки имеет свои преимущества и недостатки, которые необходимо принять во внимание, прежде чем выбирать метод резки. Кроме того, имейте в виду, что для того или иного применения лучше всего может подойти комбинация процессов.

Процесс резки

Гидроабразивная резка

Лазерная резка

Плазменная резка

Кислородная резка

Другие механические инструменты
(пила,  ножницы, 
и т. д.)

Традиционная плазменная технология

Высокопро
изводительная плазма

Материалы

Диапазон материалов

Металл, дерево, пластик, вспененный материал

Большинство электропроводящих металлов

Большинство электропроводящих металлов

Низкоуглеродистая сталь

Металл, дерево, пластик

Толщина

Диапазон
значений
толщины

Исторически применялась для материалов небольшой толщины, однако можно использовать для резки материалов толщиной до 1-1/4 дюйма

Ручная резка материалов до 3 дюймов

Механизированный прожиг материалов до 1-1/4 дюйма

До 3 дюймов (низкоуглеродистая
сталь)
До 6 дюймов
(нержавеющая сталь)

Диапазон значений толщины

Обычно до 1 дюйма

Качество резки

Отличное
качество с высокими допусками

Отличное качество с высокими допусками 

Хорошее качество, может требовать некоторых операций вторичной обработки

Очень хорошее
качество резки,
практически без образования окалины

Качество от плохого до очень хорошего в зависимости от опытности оператора 

Очень хорошее качество, если оператор опытен и выполняет резку на низких скоростях

Производи
тельность

от низкой до высокой в зависимости от материала

Высокая производительность на материалах небольшой толщины

Средняя

От средней до высокой в зависимости от толщины материала

Низкая, но ее можно повысить,  используя одновременно несколько резаков

Низкая

Скорость

от низкой до высокой в зависимости от материала

Высокие скорости резки для материалов небольшой толщины, небольшие скорости резки для материалов большой толщины

Средняя

Высокие скорости резки

Низкие скорости резки, можно использовать несколько резаков для повышения производительности

Низкие скорости резки

Вторичная обработка

 

 

Иногда необходимо шлифование

Периодически требуется снятие окалины

Почти всегда необходимо шлифование и снятие оксидов на поверхности

Почти всегда необходимо опиловка или шлифование

Эксплуатационные затраты

$$$

$$$

(Более высокие затраты на лазеры CO2 )

$

$

$$

$$$$

Капитальные затраты на оборудование

$$$

$$$$

$

$$$

$

$ – $$$$

Портативность

Нет

Нет

Да (только в системах плазменной резки)

Нет

Да

Да

Зона термического воздействия

Отсутствует

Да

Да

Да

Да

Возможно

Плазменная резка металла – аппараты, технология, видео процесса

В последнее время использование плазменного потока для раскроя материалов набирает все большую популярность. Еще более расширяет сферу использования данной технологии появление на рынке ручных аппаратов, с помощью которых выполняется плазменная резка металла.

Плазменная резка металла значительной толщины

Суть плазменной резки

Плазменная резка предполагает локальный нагрев металла в зоне разделения и его дальнейшее плавление. Такой значительный нагрев обеспечивается за счет использования струи плазмы, формируют которую при помощи специального оборудования. Технология получения высокотемпературной плазменной струи выглядит следующим образом.

  • Изначально формируется электрическая дуга, которая зажигается между электродом аппарата и его соплом либо между электродом и разрезаемым металлом. Температура такой дуги составляет 5000 градусов.
  • После этого в сопло оборудования подается газ, который повышает температуру дуги уже до 20000 градусов.
  • При взаимодействии с электрической дугой газ ионизируется, что и приводит к его преобразованию в струю плазмы, температура которой составляет уже 30000 градусов.

Полученная плазменная струя характеризуется ярким свечением, высокой электропроводностью и скоростью выхода из сопла оборудования (500–1500 м/с). Такая струя локально разогревает и расплавляет металл в зоне обработки, затем осуществляется его резка, что хорошо видно даже на видео такого процесса.

В специальных установках для получения плазменной струи могут использоваться различные газы. В их число входят:

  • обычный воздух;
  • технический кислород;
  • азот;
  • водород;
  • аргон;
  • пар, полученный при кипении воды.

Технология резки металла с использованием плазмы предполагает охлаждение сопла оборудования и удаление частичек расплавленного материала из зоны обработки. Обеспечивается выполнение этих требований за счет потока газа или жидкости, подаваемых в зону, где осуществляется резка. Характеристики плазменной струи, формируемой на специальном оборудовании, позволяют произвести с ее помощью резку деталей из металла, толщина которых доходит до 200 мм.

Устройство и принцип действия плазменной резки

Аппараты плазменной резки успешно используются на предприятиях различных отраслей промышленности. С их помощью успешно выполняется резка не только деталей из металла, но и изделий из пластика и натурального камня. Благодаря таким уникальным возможностям и своей универсальности, данное оборудование находит широкое применение на машиностроительных и судостроительных заводах, в рекламных и ремонтных предприятиях, в коммунальной сфере. Огромным преимуществом использования таких установок является еще и то, что они позволяют получать очень ровный, тонкий и точный рез, что является важным требованием во многих ситуациях.

Оборудование для плазменной резки

На современном рынке предлагаются аппараты, с помощью которых выполняется резка металла с использованием плазмы, двух основных типов:

  • аппараты косвенного действия — резка выполняется бесконтактным способом;
  • аппараты прямого действия — резка контактным способом.

Оборудование первого типа, в котором дуга зажигается между электродом и соплом резака, используется для обработки неметаллических изделий. Такие установки преимущественно применяются на различных предприятиях, вы не встретите их в мастерской домашнего умельца или в гараже ремонтника.

Аппарат для плазменной резки Ресанта ИПР-25

В аппаратах второго типа электрическая дуга зажигается между электродом и непосредственно деталью, которая, естественно, может быть только из металла. Благодаря тому, что рабочий газ в таких устройствах нагревается и ионизируется на всем промежутке (между электродом и деталью), струя плазмы в них отличается более высокой мощностью. Именно такое оборудование может использоваться для выполнения ручной плазменной резки.

Любой аппарат плазменной резки, работающий по контактному принципу, состоит из стандартного набора комплектующих:

  • источника питания;
  • плазмотрона;
  • кабелей и шлангов, с помощью которых выполняется соединение плазмотрона с источником питания и источником подачи рабочего газа;
  • газового баллона или компрессора для получения струи воздуха требуемой скорости и давления.

Главным элементом всех подобных устройств является плазмотрон, именно он отличает такое оборудование от обычного сварочного. Плазмотроны или плазменные резаки состоят из следующих элементов:

  • рабочего сопла;
  • электрода;
  • изолирующего элемента, который отличается высокой термостойкостью.

Резак для ручной плазменной резки

Основное назначение плазмотрона состоит в том, чтобы преобразовать энергию электрической дуги в тепловую энергию плазмы. Газ или воздушно-газовая смесь, выходящие из сопла плазмотрона через отверстие небольшого диаметра, проходят через цилиндрическую камеру, в которой зафиксирован электрод. Именно сопло плазменного резака обеспечивает требуемую скорость движения и форму потока рабочего газа, и, соответственно, самой плазмы. Все манипуляции с таким резаком выполняются вручную: оператором оборудования.

Учитывая тот факт, что держать плазменный резак оператору приходится на весу, бывает очень сложно обеспечить высокое качество раскроя металла. Нередко детали, для получения которых была использована ручная плазменная резка, имеют края с неровностями, следами наплыва и рывков. Для того чтобы избежать подобных недостатков, применяют различные приспособления: подставки и упоры, позволяющие обеспечить ровное движение плазмотрона по линии раскроя, а также постоянство зазора между соплом и поверхностью разрезаемой детали.

В качестве рабочего и охлаждающего газа при использовании ручного оборудования может использоваться воздух или азот. Такая воздушно-газовая струя, кроме того, применяется и для выдува расплавленного металла из зоны реза. При использовании воздуха он подается от компрессора, а азот поступает из газового баллона.

Необходимые источники питания

Несмотря на то что все источники питания для плазменных резаков работают от сети переменного тока, часть из них может преобразовывать его в постоянный, а другие — усиливать его. Но более высоким КПД обладают те аппараты, которые работают на постоянном токе. Установки, работающие на переменном токе, применяются для резки металлов с относительно невысокой температурой плавления, к примеру, алюминия и сплавов на его основе.

В тех случаях, когда не требуется слишком высокая мощность плазменной струи, в качестве источников питания могут использоваться обычные инверторы. Именно такие устройства, отличающиеся высоким КПД и обеспечивающие высокую стабильность горения электрической дуги, используются для оснащения небольших производств и домашних мастерских. Конечно, разрезать деталь из металла значительной толщины с помощью плазмотрона, питаемого от инвертора, не получится, но для решения многих задач он подходит оптимально. Большим преимуществом инверторов является и их компактные габариты, благодаря чему их можно легко переносить с собой и использовать для выполнения работ в труднодоступных местах.

Более высокой мощностью обладают источники питания трансформаторного типа, с использованием которых может осуществляться как ручная, так и механизированная резка металла с использованием струи плазмы. Такое оборудование отличается не только высокой мощностью, но и более высокой надежностью. Им не страшны скачки напряжения, от которых другие устройства могут выйти из строя.

Резка по шаблону

У любого источника питания есть такая важная характеристика, как продолжительность включения (ПВ). У трансформаторных источников питания ПВ составляет 100%, это означает, что их можно использовать целый рабочий день, без перерыва на остывание и отдых. Но, конечно, есть у таких источников питания и недостатки, наиболее значимым из которых является их высокое энергопотребление.

Как выполняется ручная плазменная резка?

Первое, что необходимо сделать для того чтобы начать использование аппарата для плазменной резки металла, — это собрать воедино все его составные элементы. После этого инвертор или трансформатор подсоединяют к заготовке из металла и к сети переменного тока.

Далее технология резки предусматривает приближение сопла устройства к заготовке на расстояние порядка 40 мм и зажигание так называемой дежурной дуги, за счет которой будет осуществляться ионизация рабочего газа. После того как дуга загорелась, в сопло подается воздушно-газовый поток, который и должен сформировать плазменную струю.

Когда из рабочего газа сформируется плазменная струя, обладающая высокой электропроводностью, между электродом и деталью создается уже рабочая дуга, а дежурная автоматически отключается. Задача такой дуги состоит в том, чтобы поддерживать требуемый уровень ионизации плазменной струи. Случается, что рабочая дуга гаснет, в таком случае следует перекрыть подачу газа в сопло и повторить все описанные действия заново. Лучше всего, если нет опыта выполнения такого процесса, посмотреть обучающее видео, где подробно показана ручная резка металла.

технологии и инструменты для резки листового проката

Резка плоского проката — это процесс разделения листа на части определенной формы. Выбор способа резки металла происходит исходя из назначения металла, объемов и толщины листа.

Различные методы резки делятся на две основные группы.

1. Ручная резка.
2. Термическая резка.

Какими инструментами производят ручную резку

Ручная механическая резка предполагает соприкосновение режущего инструмента со стальным листом. Важно, чтобы твердость инструмента была выше, чем у обрабатываемого металла. Основные инструменты — ручные и гильотинные ножницы, ножовка и болгарка.

Ручные ножницы подходят для фигурной и поперечной резки небольших листов металла толщиной не более 3 мм. После резки ножницами края нуждаются в выравнивании и дополнительной обработке.


Ножовка по металлу это наиболее распространенный инструмент при обработке листов в домашних условиях. Ножовка проста и удобна в использовании, позволяет быстро и аккуратно разрезать металл на нужные фрагменты, не оставляя заусенцев и зазубрин по краям. В отличие от ножниц ножовку используют для резки листов не только поперек, но и вдоль, хотя для этого требуется определенная сноровка.

Болгарка имеет большую производительность и мощность. С ее помощью легко разрезать вдоль даже шестиметровые листы. Но очень важно при работе болгаркой применять специальные диски для резки металлических листов. Это тонкие изделия толщиной до 1,6 мм с зубьями из твердосплавных материалов. Такие диски уменьшают повреждения кромок при резке. Это особенно важно для листов с полимерным покрытием.

Гильотинные ножницы отлично подходят для тонколистовых изделий — профнастила и оцинкованного листа. Это ручной станок, позволяющий относительно быстро нарезать лист на заданные отрезки металла. Состоит из горизонтальной площадки, на которой размещается лист, и большого ножа гильотинного типа. Схема работы проста: лист укладывается на площадке и фиксируется с помощью прижимной балки. Затем нож резко опускается сверху, разделяя металл на части. Размер отрезков зависит от размеров станка.

Как производят термическую резку

Это бесконтактный тип резки, так как при работе не происходит контакта режущего инструмента с листом металла. Резка металла происходит с помощью струи газа, плазмы или луча лазера.

Газокислородная резка основана на способности металла плавиться и выгорать в чистом кислороде. Для работы используют мощную газовую горелку совмещенную с устройством подачи кислорода. В качестве разогревающего газа в большинстве случаев используют ацетилен.

С помощью пламени горелки металл предварительно разогревают докрасна. На это уходит от 5 до 40 секунд в зависимости от толщины листа и марки стали. Затем к пламени добавляют кислород, который не только режет металл, буквально растворяя в пламени горелки, но и удаляет окислы, образовывающиеся на поверхности листа. В процессе резки важно выдерживать ровный темп и одинаковое расстояние между соплом горелки и листом — тогда качество резки будет максимальным.

К плюсам газокислородной резки можно отнести способность резать листы большой толщины — до 200 мм. К минусам — большая ширина реза, невозможность работы с криволинейными поверхностями, а также изменение структуры металла из-за термического воздействия в месте среза.

Лазерная резка металла производится на станке, оборудованным промышленным лазером. Лазерный луч фокусируется на поверхности листа и проходит по заданному в компьютере маршруту. Под воздействием тепла от лазерного луча металл нагревается, закипает и испаряется. Лазер обеспечивает хорошее качество поверхности среза, не допускает появления статических напряжений в металле, позволяет вырезать детали сложной геометрической формы.


Главные минусы лазерного метода — невозможность обрабатывать листы толщиной более 30 мм, а также высокие затраты на электроэнергию.

Плазменная резка — это более высокотехнологичный аналог газокислородной резки. Для работы с плазмой не нужно строжайших мер пожарной безопасности, заправки и доставки тяжелых баллонов с кислородом, а также специальных присадок. Для плазменной резки необходима электроэнергия и воздух, а в качестве расходных материалов — сопла и электроды.

Резка металла происходит за счет струи плазмы, которая под большим давлением выходит из сопла плазмотрона. Плазма — это ионизированный газ с температурой 20 000 градусов. Поток плазмы быстро расплавляет металл вдоль линии среза, а затем сразу сдувает жидкий расплав с листа. Плазменная резка безопасна, она обеспечивает высокую производительность и незначительный нагрев разрезаемой поверхности.

Качество кромок при плазменной резке значительно лучше, чем при газокислородной, но они все равно требуют дополнительной обработки.

Какой тип резки использовать

В сфере малоэтажного строительства или ремонта, где нет больших объемов, лучше использовать ручной инструмент. Ножовку или болгарку для продольного реза листов, ножницы — для поперечного и фигурного. Если необходимо нарезать большое количество отрезков одинаковой длины и ширины, можно задуматься о покупке или аренде гильотинного ножа.

Термическую резку применять допускается, но есть нюансы. Например, если необходимо изготовить множество различных деталей сложной формы из стальных листов, можно обратиться к услугам фирм по лазерной резке. Либо взять в аренду плазменный резак с соплом маленького радиуса.

А вот разрезать прокат с полимерным покрытием с помощью термической резки крайне нежелательно, так как можно повредить защитное покрытие.

Газокислородная резка точно будет излишней для раскроя всех видов плоского проката, так как наносит большой урон поверхности листа.

Плазма и кислород: продуктивная комбинация

Если говорить о фигурной резке с ЧПУ, то плазменную и кислородную резку можно назвать двумя столпами, на которых держится рынок раскроя металла. Преимущества обоих способов открывают двери к большему количеству вариантов, а что выбрать, как обычно, зависит от ваших задач. Для оптимизации своего производства следует начать с ответа на три вопроса:

  1. Какая у вас задача?
  2. Какие требования предъявляются при решении задачи: качество реза, производительность, качество отверстий, тип подготовки перед сваркой, вид разрезаемого материала, его толщина и т.д.?
  3. Какие существуют ограничения, например, бюджет и свободное место?

Оба рассматриваемых вида резки в последнее время стали намного проще в использовании и требуют меньше вмешательства оператора. Простота достигается совершенствованием систем ЧПУ, конструкторского ПО и программ раскроя. Всё это помогает осуществлять операции, ранее требующие поиска высококвалифицированного оператора. Но даже если компания не испытывает трудностей с нехваткой опытных специалистов, происходящие улучшения – это просто естественная эволюция продуктивности. Часть этой эволюции заключается в использовании лучших качеств каждого процесса, и их анализ показывает, что они действительно очень хорошо дополняют друг друга.

Основные аспекты процесса

Кислородная резка проста и относительно недорога: минимальные инвестиции в оборудование, стандартные расходные части, дешёвые газы, такие как ацетилен, пропан и природный газ. В основном кислородная резка используется для резки малоуглеродистой стали толщиной 50 миллиметров и больше.

Повышенное содержание углерода в стали приводит к повышению температуры воспламенения в кислороде с понижением температуры плавления, поэтому при повышении содержания углерода кислородная резка сталей теряет актуальность.

С помощью кислородной резки при правильной настройке можно получить гладкие прямолинейные поверхности реза. На нижней кромке образуется немного грата, а верхняя кромка получается немного закруглённой из-за подогревающего пламени. Состояние поверхности кромок после выполнения кислородной резки подходит для дальнейшего использования без дополнительной обработки в рамках многих задач.

В принципе, кислородная резка – медленный процесс, но при резке низкоуглеродистой стали больших толщин с одновременном использованием нескольких резаков кислородная резка имеет преимущество перед плазменной. Параллельная работа резаков значительно выгодней, потому что все они подключены к одной газовой станции. Тем не менее, такие конфигурации используются только для раскроя идентичных деталей.

Конфигурация обычно включает от четырёх до шести резаков, но для достижения ещё большей производительности могут использоваться восемь. С использованием кислородных резаков можно выполнять подготовку фасок с к-образными кромками в один проход, используя одновременно три резака, направленные под разными углами.

Плазмой можно разрезать все токопроводящие материалы, включая углеродистую, низкоуглеродистую, нержавеющую сталь, алюминий, медь и латунь. Также доступно кернение и маркировка, что невозможно выполнить кислородом. Плазменная резка также позволяет резать металл с окалиной, ржавчиной, краской и грунтовкой.

Если у вас нет необходимости в высокоточной резке уровня гидроабразива или лазера, то плазма предлагает очень хорошее качество в сочетании с большим диапазоном доступных материалов. Диапазон используемых значений силы тока лежит между 30 и 450 амперами.

При плазменной резке тоже возможно использование нескольких резаков одновременно, но необходимость больших дополнительных финансовых вложений обычно ограничивает максимальное количество резаков до двух. Всё из-за того, что каждый резак требует отдельного источника питания и системы распределения газа.

Шлак и окалина, чистота поверхности, угол резки, закругление верхнего края и зона термического влияния являются основными критериями оценки качества резки. Плазменная резка достигла такого уровня, при котором верхняя кромка почти не оплавляется. В сравнении с кислородной резкой, плазменный процесс образует меньшую зону термического влияния, что уменьшает деформацию изделия.

Хотя использование многорезаковой конфигурации кислородной установки и обеспечивает большую производительность, но качество, которое получается при плазменной резке, вполне позволяет отказаться от дополнительных операций по дальнейшей подготовке поверхностей. Исключив из техпроцесса, например, подготовку под сварку, производитель сокращает общее время производства, что оправдывает меньшую скорость плазменной резки.

За последние 10 лет произошло развитие обоих процессов, но совершенствование плазменных технологий идёт более быстрым темпом. Традиционно резка деталей толщиной более 25 мм производилась при помощи газокислородного процесса. Сейчас, однако, плазменная дуга может разрезать низкоуглеродистую сталь толщиной до 75 мм, толщина пробивки достигает 50 мм с возможностью резки более толстых пластин из нержавеющей стали и алюминия.

Получение хорошего реза при газокислородной резке требует определённого навыка. Опытный оператор справится с этим, выполнив необходимые настройки газа, расстояния и скорости.

Между тем, плазма становится более автоматизированной, уходя всё дальше от творческого процесса к точным наукам, а также избавляется от требовательности к навыку оператора. Плазменные системы предлагают разные уровни процесса; программы обработки деталей предопределены; встроенные функции и параметры значительно упрощают обращение с машиной. Всё это, в комбинации с высокой скоростью циклов, измерением напряжения дуги для обеспечения постоянного качества резки и большим сроком службы расходных материалов, подпитывает популярность плазменной резки.

В то же время, современные газокислородные системы тоже имеют такие особенности, как внутренний поджиг с сенсором пламени, а также другие электронные системы, встроенные в резак. Электроникой контролируется встроенный датчик высоты резака, что устраняет необходимость в отдельном датчике для поддержания правильного расстояния между режущей насадкой и заготовкой; обеспечивается возможность быстрой замены сопел без использования инструментов.

С точки зрения внедрения на рынок, плазменная технология получила наибольшее распространение в мире, особенно на рынке Китая, Южной Америки, Юго-восточной Азии и Индии. В этих регионах кислородная резка исторически была видом термической резки для тех, кому нужно что-то простое, из-за своей низкой технологичности и дешевизны. Но даже многие из таких людей в последнее время тоже перешли на плазму.

Ценность обоих

В некоторых случаях наличие на заготовительном производстве плазменной и газокислородной системы позволяет использовать сильные стороны каждой из них. Вот почему производители, которым нужно обрабатывать разные материалы и толщины, приобретают обе машины. Если для покупки двух разных машин не хватает свободной площади, но без гибкости и технологичности не обойтись, спасает наличие комбинации двух процессов в одной установке.

Можно использовать более точную плазму для аккуратной резки, а более производительный кислород для разделительной, к тому же, кислородные системы ещё и дешевле в эксплуатации. В результате вы получаете требуемую точность с меньшими затратами, чем если бы использовали плазму для всех задач.

Преимущества и недостатки

Использование обоих процессов для решения одной производственной задачи даёт производителю свободу решать, какую технологию применить на отдельных этапах. Опираясь на требования к качеству, себестоимости или продуктивности, делается выбор в сторону плазменной или кислородной резки.

Несколько лет назад из-за экономических условий многим производителям пришлось уменьшить рабочие смены. Когда положение дел улучшилось, некоторые перешли на мультипроцессорные системы резки, которые увеличивали объём производства без увеличения трудозатрат. В итоге, один оператор мог управлять машиной с двумя процессами, а один стол не такой дорогой как два. Плюс ко всему, совмещение плазмы и кислорода позволяет рациональнее использовать производственные площади, что особенно важно для производителей на развивающихся рынках, где производственные площади имеют первостепенное значение.

Но у любой многопроцессорной системы есть свои недостатки. Например, нельзя одновременно запустить оба процесса. Более того, такие технологии привносят новые требования к размерам машины, точности передвижения и резки. Высокоточная плазменная установка, используемая для резки тонких листов, не требует большой и прочной конструкции стола для удержания изделия, но, с другой стороны, очень требовательна к точности механизмов передвижения (ускорение и торможение), так как отклонения недопустимы.

Для газокислородной резки, напротив, требуются тяжёлые и надёжные столы, так как обрабатываемые толщины здесь уже в разы больше. Из-за большей ширины реза и относительно малой скорости процесс менее чувствителен к несовершенствам приводной части, не требуются высокоточные двигатели. При объединении двух процессов в одной машине должны быть удовлетворены обязательные требования для каждого из них.

Индивидуальное решение

Рассмотрев преимущества каждой технологии в отдельности, вам предстоит сделать выбор в пользу одной из них или, может быть, вы придёте к выводу, что вам необходима комбинация их возможностей. Компания «ДельтаСвар» предлагает вам свою помощь в принятии этого важного решения. Используя многолетний опыт, наши специалисты готовы решить ваши производственные задачи и сделать ваше производство умнее, быстрее, качественнее, и всё это с меньшими затратами.

Читайте также:

Выставка «МЕТАЛЛООБРАБОТКА. СВАРКА-УРАЛ»
Приглашаем посетить стенд компании «ДельтаСвар» с 15 по 18 марта 2022 года в МВЦ Екатеринбург-ЭКСПО, г. Екатеринбург! ...

Mobile Welder OC Plus — портативный источник питания для орбитальной сварки
Mobile Welder OC Plus — это первый портативный источник питания для орбитальной сварки, специально разработанный для использования на строительных площадках. Mobile Welder OC Plus обеспечивает неизменно высокое качество орбитальной сварки в самых отдаленных местах. ...

Новая линейка оборудования EWM XQ – квинтэссенция инноваций
Тысячи сварочных аппаратов от компании EWM AG успешно выполняют свою задачу на предприятиях России самых разных отраслей, начиная с энергетики и пищевой промышленности, заканчивая – военной и авиационной. Время – объективный критерий. Именно время позволяет оценить качество оборудования, которое выполняет свои задачи каждый трудовой день. Согласно статистике наших клиентов, 10 лет – не возраст для сварочных аппаратов, на корпусе которых гордо расположены три буквы – EWM. ...

С Новым годом и Рождеством!
Коллектив компании «ДельтаСвар» поздравляет Вас с наступающим Новым годом и Рождеством! ...

Выставка Weldex-2021
Приглашаем Вас посетить стенд нашей компании на выставке Weldex-2021, которая пройдет 12-15 октября 2021 года в МВЦ «Крокус Экспо»! ...


Поделиться ссылкой:

Преимущества и недостатки плазменной резки

Преимущества и недостатки плазменной резки по сравнению с другими методами резки металлов?

Резка металлов - проблема, с которой приходится сталкиваться и в цеху, и на стройплощадке, и в мастерской. Простые решения вроде автогена устроят многих, но не всех. Если объем работ по резке металла большой, а требования к качеству реза высоки, то стоит подумать об использовании аппарата плазменной резки (плазмореза).
Первые установки и аппараты плазменной резки появились более полувека назад, но широкому кругу мастеров они стали доступны только в последние два десятилетия.

ПРЕИМУЩЕСТВА:
Какие преимущества в работе дает аппарат или станок плазменной резки металла в работе?

1. При правильном подборе мощности он позволит в 4-10 раз (по сравнению кислородной горелкой) повысить производительность. По этому параметру плазморез уступит лишь промышленной лазерной установке, зато намного выиграет в себестоимости. Экономически целесообразно использовать плазменную резку на толщинах металла до 50-60мм. Кислородная же резка более предпочтительна при раскрое стальных листов толщиной свыше 50 мм.

2. УНИВЕРСАЛЬНОСТЬ. Плазменная резка позволяет обрабатывать и сталь, и чугун, и алюминий, и медь, и титан, и любой другой металл, причем работы выполняются с использованием одного и того же оборудования: достаточно выбрать оптимальный режим по мощности и выставить необходимое давление воздуха. Важно отметить и то, что качество подготовки поверхности материала особого значения не имеет: ржавчина, краска или грязь помехой не станут.

3. ТОЧНОСТЬ и ВЫСОКОЕ КАЧЕСТВО РЕЗА. Современные плазморезы обеспечивают минимальную ширину реза и "чистые" без наплывов, перекаливания и грата кромки, почти не требующие дополнительной обработки. Немаловажно и то, что зона нагрева обрабатываемого материала намного меньше, чем при использовании автогена, а поскольку термическое воздействие на участке реза минимально, то и тепловые деформации вырезанных деталей незначительны, даже если они небольшой толщины.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ, обусловленная отсутствием взрывоопасных газовых баллонов.

5. НИЗКИЙ уровень загрязнения окружающей среды. Касательно экономической стороны вопроса, то совершенно очевидно, что при больших объемах работ плазменная резка выгоднее той же кислородной или, например, механической. В остальных же случаях нужно учитывать не материалы, а трудоемкость использования. Например, сделать фигурный рез в толстом листе недолго и автогеном, но может потребоваться продолжительная шлифовка краев.

НЕДОСТАТКИ:

Ну а теперь поговорим о недостатках. Первый из них - относительно скромная максимально допустимая толщина реза, которая даже у мощных аппаратов редко превышает 80-100 мм. В случае же с кислородной резкой максимально допустимая толщина реза для стали и чугуна может достигать 500 мм.

Следующий недостаток метода - довольно жесткие требования к отклонению от перпендикулярности реза. В зависимости от толщины детали угол отклонения не должен превышать 10-50°. При выходе за эти пределы наблюдается значительное расширение реза и, как одно из следствий, быстрый износ расходных материалов.

Наконец, сложность рабочего оборудования делает практически невозможным одновременное использование двух резаков, подключенных к одному аппарату, что с успехом применяется при резке штучным электродом.

Процесс плазменной резки (принцип работы плазмореза)

Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

Рабочий орган аппарата называется плазмотрон. Под этим словом подразумевается плазменный резак с кабель-шланговым пакетом, подключаемый к аппарату. Иногда плазмотроном ошибочно называют аппарат плазменной резки целиком. Разновидностей плазмотронов достаточно много. Но наиболее распространены и более всего пригодны для резки металлов плазмотроны постоянного тока прямой полярности. По виду дуги различают плазмотроны прямого и косвенного действия. В первом случае разрезаемое изделие включено в электрическую цепь, и дуговой разряд возникает между металлической деталью и электродом плазматрона. Именно такие плазмотроны применяются в устройствах, предназначенных для обработки металлов, включая и аппараты воздушно-плазменной резки. Плазматроны косвенного действия применяются, в основном, для обработки неэлектропроводных материалов (у них электрическая дуга возникает в самом резаке).

Сопло - важнейший элемент, определяющий возможности плазмотрона. При плазменной резке применяются сопла небольшого (до 3 мм) диаметра и большой (9-12 мм) длины. От размера диаметра сопла плазмотрона зависит количество воздуха, которое способен пропустить плазмотрон, этот параметр необходимо учитывать при подборе компрессора. Это также влияет на ширину реза и охлаждение плазмотрона. Что касается длины, то чем она больше, тем выше качество реза. Однако чрезмерное увеличение этого параметра ведет к снижению надежности работы и быстрому разрушению сопла. Считается, что длина канала должна быть больше диаметра в 1,5-1,8 раза.

Электродом (катодом) внутри плазматрона служит металлический стержень - другие конструкции в недорогих аппаратах не применяются. То же можно сказать и о материале: разновидностей изобилие, но массово используется лишь электрод из гафния.

Теперь пару слов о рабочих газах, используемых при плазменной резке. Их можно разделить на плазмообразующие и защитные (транспортирующие). Для резки в обычных плазменных системах бытового назначения (сила тока дуги - ниже 200 А, максимальная толщина реза - до 50 мм) сжатый воздух применяют и как плазмообразующий, и как защитный газ. При этом достигается удовлетворительное качество реза, хотя и наблюдается некоторое азотирование и окисление обрабатываемой поверхности. В более сложных системах применяются иные газовые смеси, содержащие кислород, азот, водород, гелий, аргон.

Выбор аппарата плазменной резки

Даже самые доступные аппараты плазменной резки сложны и довольно дороги в сравнении, например, со сварочными, поэтому к выбору недешевой техники нужно подходить осознанно. Прежде всего необходимо определиться, как обычно, с целями и задачами.

Первый параметр, без учета которого бесполезно учитывать остальные, - это максимально допустимая толщина реза. Данная величина обычно приводится для углеродистой стали, реже - для нержавеющей, еще реже - для алюминия и очень редко - для меди. Поскольку на максимально допустимую глубину реза сильно влияет теплопроводность материала, то для сплавов на основе меди этот показатель примерно на 30% ниже, чем для сплавов на основе железа. И если в технических характеристиках аппарата заявлена максимально допустимая толщина реза стали в 10 мм, это будет означать, что максимальная глубина реза медных сплавов составит 7 мм. Таким образом, вторым по важности показателем станет тип сплава, с которым предстоит работать.

Следующий фактор - планируемый режим эксплуатации плазмореза. Как и в случае со сварочными аппаратами, он определяется параметром "ПВ" (продолжительность включения), который определяет отношение времени работы аппарата ко времени, необходимому для его охлаждения. В некоторых промышленных аппаратах плазменной резки ПВ может приближаться к 100%, для ручной же резки металла вполне достаточно 40-50%.

На практике это выглядит следующим образом. Если ПВ плазмореза составляет 50%, то в течение часа эксплуатации он должен 30 минут работать и 30 минут остывать. При ручной резке приходится время от времени перемещаться или перемещать изделие и периодически выключать кнопку поджига на плазмотроне. Это время как раз и идет в зачет охлаждения, и поэтому работа кажется непрерывной. Такая формула дает сбой при работе с толстыми листами металла или при автоматической плазменной резке с ЧПУ, когда время реза может быть значительным. Дело в том, что параметр ПВ определяется для 10-минутного цикла, поэтому в начале смены, пока аппарат холодный, он будет отработать без перерыва и 15 минут даже при низком ПВ, а вот при цикличной работе может отключиться и после 5 минут непрерывной резки.

Когда ключевые параметры, определяющие принципиальную возможность использования аппарата, определены, следует уделить внимание такому аспекту, как удобство использования. Тут первостепенное значение приобретает мобильность, точнее, радиус действия, на который можно свободно удаляться от малоподвижного аппарата, "прикованного" к своему месту компрессором. Так, длина кабель-шлангового пакета плазмотрона может варьироваться до десятков метров. Кстати, важна не только длина: некоторые производители заявляют ее на уровне 30 м и более, но "забывают" сообщить о том, имеются ли евроразъемы на плазмотроне и источнике. Если таких разъемов нет, то укоротить или удлинить плазмотрон вряд ли получится, и всякий раз разматывать его для того, чтобы резать небольшие по размерам листы, будет утомительно. Главный же минус длинного плазматрона не в этом, а в том (и производители об этом, как правило, тоже умалчивают!), что при его длине свыше 20 метров наблюдается потеря мощности, причем довольно ощутимая. Поэтому разумнее всего выбирать плазмотрон небольшой (6-12 м) длины, оснащенный евроразъемом, чтобы при необходимости была возможность удлинить конструкцию, используя быстронаращиванмый удлинитель плазмотрона. Это будет, кстати, удобно и при работе на открытом воздухе в неблагоприятных условиях, когда выносить из помещения аппарат нежелательно. Однако, как уже отмечалось, использовать удлинитель нужно лишь в случае действительной необходимости.

Очень важный вопрос - проблема расходных материалов: электродов (катодов) и сопел. Важно, чтобы они были доступны и недороги. Как правило, износ этих деталей происходит или одновременно или с небольшим "разбросом" (один катод на два сопла). Одного сопла в среднем хватает на целую рабочую смену (при работе с деталями, толщиной до 10 мм).

Момент, не относящийся напрямую к плазматрону, но требующий обязательного учета, - это система подачи воздуха. Если отбросить самые маломощные модели, оборудованные встроенным компрессором и воспринимаемые многими профессионалами как малополезные игрушки, то следует помнить, что для работы плазматрону нужен мощный компрессор. И не он один: при достаточно большом расходе воздуха (100-250 л/мин при 0,4-0,6 МПа) жесткие требования предъявляются и к его качеству, а значит не обойтись без вспомогательных устройств - таких как влаго- и маслоотделители, фильтры. Поступать в аппарат воздух должен равномерно, без пульсаций, поскольку они серьезно влияют на стойкость сопел и электродов, на стабильность поджига дуги и, как следствие, на качество реза, а значит, нужен объемный ресивер.

ПРЕДЛОЖЕНИЕ ДЛЯ ЛЮБИТЕЛЯ

Среди современных устройств плазменной резки можно выделить отдельную и наиболее интересную для рядового потребителя категорию - переносные инверторные источники плазмы, применяемые при ручной резке. Их основные достоинства: низкое энергопотребление, компактность, небольшой вес, эргономичный дизайн. Недостатки: ограничение по максимальной мощности (не более 70 А), и, как следствие, по максимальной толщине реза (до 15-20 мм). Также придется мириться с невысокой продолжительностью включения и чувствительностью к перепадам напряжения. Оборудование, выходящие за рамки этого типа, как правило, рассчитано на промышленное применение.

Большинство аппаратов с плазмотронами воздушного охлаждения пригодны для резки металлических деталей толщиной до 50 мм. Для резки деталей толщиной свыше 50 мм или для увеличения производительности применяют более сложные и дорогие аппараты с плазмотронами водяного охлаждения

Максимальная глубина реза определяет толщину материала, которая может быть разрезана данным аппаратом в принципе. Скорость работы при этом в расчет не берется. Чтобы комфортно и быстро работать с деталями толщиной 3-4 мм, следует выбирать аппарат, максимально допустимая глубина реза которого - 8-10 мм.

Унифицированные разъемы для плазмотронов производятся в соответствии с европейскими стандартами и состоят из розеток (со стороны источника плазмы) и вилок (со стороны резака). Преимущество подобной системы заключается в возможности при необходимости удлинить или укоротить конструкцию без ощутимой потери мощности, прочности и электрического контакта.

Износ сопла заключается в нарушении его геометрической формы, что негативно влияет на качество реза. Износ же катода приводит к выработке стержня (допустимая глубина выработки - не более 1,5 мм), в результате чего может произойти пригорание катода к головке плазмотрона и его (плазмотрона) перегрев.

При минусовых температурах необходимо соблюдать определенные меры предосторожности. Поскольку в ресивере и шлангах образуется конденсат, который в случае замерзания может вывести из строя оборудование, то после окончания работ шланги обязательно продувают, а сам компрессор хранят в помещении с плюсовой температурой.

Устранение проблем с качеством плазменной резки

Устранение проблем с качеством плазменной резки

Введение

Как и при любой резке, на качество плазменной резки влияет целый ряд факторов. Вот лишь некоторые из них.

  • Тип горелки
  • Расположение горелки
  • Состояние расходных материалов
  • Напряжение дуги или высота резки
  • Тип газа
  • Чистота газа
  • Давление и расход газа
  • Толщина материала
  • Состав материала
  • Состояние поверхности
  • Ток резки
  • Размер отверстия сопла
  • Скорость резки (скорость хода машины)

Большинство из этих переменных взаимозависимы: изменение одной из них влияет на остальные. Часто непросто понять, как устранить проблемы с качеством резки, поэтому мы подготовили для вас описание стандартных решений для распространенных проблем. Начнем с самого понятного параметра.

  • Угол резки
  • Плоскостность резки
  • Шероховатость поверхности
  • Окалина

Рекомендуемые параметры резки обычно обеспечивают оптимальные результаты и приведены в руководстве вместе с режимами резки для вашей системы. Однако иногда условия могут отклоняться от стандартных и требуется корректировка параметров. В этом случае следуйте приведенным ниже правилам.

  1. Меняйте расход и давление газа с небольшим шагом.
  2. Повышайте или понижайте напряжение дуги с шагом 1 В по мере необходимости.
  3. Корректируйте скорость резки с шагом 5 % или менее до тех пор, пока не удастся добиться улучшения.

Угол резки

Отрицательный угол резки

Если верхняя часть детали больше ее нижней части, это означает, что угол резки отрицательный. Это может быть вызвано указанными ниже причинами.

  • Неправильное расположение горелки
  • Изгибание или скручивание материала
  • Износ или повреждение расходных материалов
  • Низкое напряжение дуги
  • Слишком низкая скорость резки

Положительный угол резки

Если верхняя часть детали меньше ее нижней части, это означает, что угол резки положительный. Обычно это вызвано указанными ниже причинами.

  • Неправильное расположение горелки
  • Изгибание или скручивание материала
  • Износ или повреждение расходных материалов
  • Высокое напряжение дуги
  • Слишком высокая скорость резки
  • Неправильная сила тока

Плоскостность резки

Скругление сверху и снизу

Как правило, такой эффект возникает только при резке материалов толщиной менее 6 мм. Чаще всего это происходит из-за избытка энергии или из-за использования слишком высокого тока для данной толщины.

Подрез верхнего края

Подрез верхнего края происходит, если стороны поверхности резки загнуты внутрь. Как правило, такой эффект возникает, когда при резке горелка расположена слишком близко к материалу. Это происходит в том случае, если напряжение дуги слишком низкое для данной толщины материала.

Состояние поверхности

Шероховатость, вызванная резкой

Если на поверхности резки наблюдаются однородные шероховатости (иногда только по одной оси), вероятнее всего, они возникли во время процесса резки. Вот возможные причины.

  • Износ или повреждение расходных материалов
  • Слишком высокий расход газа

Шероховатость, вызванная состоянием машины

Когда шероховатости на поверхности резки неоднородны (часто они бывают расположены только по одной оси), причина этого, вероятно, заключается в характере хода машины. Это может быть вызвано указанными ниже причинами.

  • Загрязнение направляющих, колес, рейки или шестерни машины
  • Смещение направляющих рельсов
  • Износ, повреждение или ослабление крепления колес либо подшипников

Окалина

При резке часто образуется окалина. На это влияет целый ряд факторов. Современные системы плазменной резки поддерживают самые разные режимы работы без образования окалины, поэтому, если вы заметили ее на деталях, вероятнее всего, возникла какая-то проблема. Существует несколько видов окалины: высокоскоростная, низкоскоростная и верхняя.

Высокоскоростная окалина

Когда окалина небольшая, но при этом приварена или закатана на верхней части обрабатываемой детали, это, как правило, вызвано слишком высокой скоростью резки. Окалину такого типа сложно удалить, для этого может потребоваться шлифовка. Часто она сопровождается S-образными бороздками, которые также указывают на слишком высокую скорость резки. Кроме того, необходимо проверить, не слишком ли велико напряжение дуги.

Низкоскоростная окалина

Низкоскоростная окалина представляет собой крупные шаровидные частицы на нижней кромке и обычно легко удаляется. Попытайтесь ускорить резку или повысить напряжение дуги, чтобы увеличить высоту расположения резака.

Верхняя окалина

Такая окалина имеет вид брызг на деталях и обычно легко удаляется. Как правило, она вызвана слишком высокой скоростью или большой высотой расположения резака (высоким напряжением дуги).

Неравномерная окалина

Если окалина неравномерная и образуется вверху или внизу детали, проверьте степень износа расходных материалов.

Другие причины образования окалины

Существуют и другие факторы, которые могут привести к образованию окалины, и большинство из них связано с самим материалом. К их числу относятся температура материала, состояние поверхности (например, интенсивная заводская окалина или ржавчина) и состав. Например, на сплавах с высоким содержанием углерода обычно формируется больше окалины.

Как резать плазмой? Плазменный резак по металлу и принципы его работы

Электрическая дуга в первую очередь связана со сваркой. Брызги, искры и выделяемое при этом излучение делают работу сварщика по соединению металлов не самой легкой, требующей определенных навыков и соответствующего оборудования. Однако почти каждый производитель сварочных аппаратов также предлагает несколько иные устройства, которые с помощью электрической дуги позволяют резать даже очень твердые материалы.На этом специализируется плазморез – для алюминия, стали и других металлов. Специальный факел позволяет использовать потенциал плазмы, иногда называемый «четвертым состоянием материи». В умелых руках такое оборудование окажется чрезвычайно эффективным. Устройств этого типа на рынке становится все больше, поэтому их цена падает. Поэтому тем более стоит заинтересоваться ими и использовать в собственной мастерской. Как подготовиться к работе с резаком и что нужно помнить при резке плазмой?

Плазменный резак - Как это работает?

Плазменная резка металла основана на плазменной электрической дуге, которая плавит металл и удаляет его из образовавшегося отверстия.Сама плазма представляет собой ионизированный газ. При правильном нагреве он проводит электричество, создавая особую плазменную дугу, которая светится между электродом и обрабатываемой поверхностью.

Дуга производится с помощью газовой горелки со специальной ручкой, венчающей резак. Этим маневрирует сварщик во время своей работы. Кроме горелки в состав резака входят еще несколько элементов – источник питания, подключенный к системе управления, воздушный компрессор, подающий газ, и заземляющий кабель с зажимом.Последний крепится к поверхности реза для подключения его к источнику питания.

Плазменная резка возможна при пропускании сжатого газа через зажженную электрическую дугу. Таким образом, газ ионизируется и образует поток плазмы. Какой газ для плазменной резки чаще всего используется? В устройствах, которые идут в домашние мастерские, обычно просто воздух. Более специализированное, более мощное оборудование также работает в связке с аргоном, углекислым газом, водородом или смесями этих газов.

Для чего нужен плазменный резак?

Плазма может работать с материалами, проводящими электричество. По этой причине отрезную пилу можно использовать по-разному, не только на строительных площадках или на рабочих местах, но и в повседневных делах. Различные виды стали, алюминиевые сплавы, медь, чугун – это самые популярные металлы, которые можно быстро резать плазменным резаком. Для профилей и обработки им всех остальных элементов не требуется специальной подготовки, так как это оборудование справляется даже с ржавыми и грязными поверхностями.Подходит как для резки конструктивных элементов, так и труб, листов или сеток. Однако это не применимо, если целью является сварка пластика .

Как резать плазмой? Важнейшие принципы работы резака

Даже люди, которые точно знают, как работает плазменный резак, не всегда используют его по назначению. И как мы уже упоминали, это устройство становится все более и более популярным в польских мастерских, его предлагает почти каждый оптовый продавец сварочных аппаратов .Сегодня вам больше не нужно тратить целое состояние, чтобы приобрести хорошо работающий плазменный резак. Поэтому еще важнее обратить внимание на безопасную и эффективную работу резака. Если соблюдать самые важные правила, работать на отрезном станке будет проще, чем со сваркой.

Собственный плазменный резак поможет вам во многих работах в мастерской. Ищите здесь: https://sklep.powermat.pl/category/pl/spawarki-i-osprzet-przecinarki-plazmowe

Рабочие параметры плазменной резки

Процесс плазменной резки должен быть запущен с соответствующим подключением устройства и установкой его рабочих параметров.Отрезная пила должна быть подключена к электричеству и воздушному компрессору, а кабель заземления должен быть защемлен на разрезаемом материале. Настройки включают давление воздуха, силу тока и напряжение дуги.

Первое значение следует отрегулировать в соответствии с рекомендациями производителя. Сила тока, в свою очередь, влияет на температуру дуги. Слишком маленький сделает резку невозможной. При увеличении этого параметра скорость работы увеличится, при более высоких настройках также можно будет резать более толстые материалы.Также нужно точно выставить напряжение дуги, от которого зависит качество реза и плавность работы. Зависит от тока, максимальное значение этого параметра 200 В.

Скорость и толщина плазменной резки

Параметры резки устанавливаются в соответствии с обрабатываемым материалом. Также важно подобрать сменные элементы горелки, т.е. электрод и сопло. Неплавкие электроды используются в плазменных резаках. Однако чем выше сила тока, тем быстрее они изнашиваются.Так что хорошо, если у резака есть система охлаждения, которая продлит срок его службы и облегчит работу.

После того, как все параметры установлены правильно, можно приступать к работе. Специальная кнопка на ручке зажигает так называемую пилотную дугу. Когда он вступает в контакт с обрабатываемым проводящим материалом, загорается настоящая дуга и начинается резка. Правильная скорость резки важна при направлении резака, что также влияет на его толщину.

Когда скорость плазменной резки слишком низкая, в материале появляются зазоры большего размера, чем ожидалось при выбранной силе тока.По нижнему краю обработанной поверхности также появится шлак, удалить который будет очень сложно. И наоборот, слишком высокая скорость резания приведет к образованию заноз на верхней кромке разрезаемого материала. Практика должна приходить со временем, так как опыт оператора по обрезке растет. Однако с более толстыми материалами всегда следует работать медленнее.

Производители обычно включают в спецификацию устройства максимальные значения для качественного и разделительного реза.Таким образом, с одной стороны, мы будем знать толщину реза, который оставит после себя качественные края, а с другой – максимальную толщину разрезаемого материала. В последнем случае, конечно, края будут не очень эстетичными.

Направление резки и ориентация резака

Чтобы облегчить себе работу, следует также запомнить направление реза. Вопреки видимому, это также оказывает значительное влияние на качество обрезанных кромок. При вырезании контуров перемещайте резак по часовой стрелке.Затем мы получим лучший край на правой стороне горелки. При вырезании отверстия направление резания должно быть противоположным, против часовой стрелки. Кромка лучшего качества снова находится с правой стороны горелки, которая на этот раз будет иметь непосредственный контакт с контуром отверстия, а не с материалом, вырезанным изнутри. Это даже важнее, чем при использовании сварочных электродов. Резак следует вести перпендикулярно поверхности реза.Немаловажным будет и правильный выбор воздушного компрессора. Какой компрессор для плазмореза обеспечит безотказную работу? Тот, который обеспечит больше воздуха, чем нужно резаку. Мощность компрессора должна превышать их примерно на 20 процентов. Поршневые компрессоры являются наиболее распространенным выбором.

Однако, если вы предпочитаете классический сварочный аппарат, прочитайте статью о дополнительных функциях мигоматов: https://powermat.pl/spawarki-inwertorowe-polautomaty-funkcje-dodatkowe-jaki-migomat-wybrac-by-spawac- без проблеммов

Назад к списку позиций

.

Description of the plasma cutting method >> eSpawarka.pl guide

Description of the plasma cutting method

ICD.pl 16 February 2015 Plasma cutting


source: ESAB

What is плазма

Плазма – это ионизированный материал в газообразном состоянии. Из-за своих специфических свойств его называют четвертым состоянием вещества. Плазма состоит из электрически заряженных и нейтральных частиц.В плазме сосуществуют ионизированные атомы и электроны, но весь объем, занимаемый плазмой, электрически нейтрален.

Благодаря наличию большого количества ионов с разным зарядом и свободных электронов плазма проводит электрический ток, но ее сопротивление, в отличие от металлов, уменьшается с повышением температуры.
В зависимости от силы тока, протекающего в плазме, различают три состояния:
- при очень малом токе света не видно (черный ток),
- при большей силе тока плазма начинает излучать свет - мы известно это явление от обычных люминесцентных ламп,
- при увеличении тока и превышении определенного предельного значения создается электрическая дуга - и это то свойство, которое мы используем при резке и сварке плазмой.

Плазменная резка (плазменная резка) заключается в плавлении и выбросе металла из режущего зазора высококонцентрированной плазменной электрической дугой с высокой кинетической энергией, тлеющей между неплавящимся электродом и заготовкой. Плазма создается с помощью плазменного резака. Пропускание потока сжатого газа через раскаленную электрическую дугу вызывает его ионизацию и благодаря высокой концентрации мощности генерируется плазменный поток. Сопло, установленное в горелке, фокусирует плазменную дугу.Охлаждаемые стенки сопла сужают столб дуги. Принцип работы плазменной резки использует высокую температуру в ядре плазменной дуги (10000 ÷ 30000К) и очень высокую скорость потока плазмы, что приводит к расплавлению и выдуванию разрезаемого материала из зазора.
Наиболее часто используемым плазмообразующим газом является воздух. В устройствах большой мощности, как правило, применяют аргон, азот, водород, углекислый газ и смесь аргона-водорода и аргона-гелия Плазменной струей можно резать электропроводящие материалы - из углеродистых и легированных сталей, алюминия и его сплавов, латуни, меди и чугуна.

Особенности метода резки плазмы

  • Преимущества:

    • Высокая скорость реза

    • узкая зона влияния резания, низкая тепловая деформация - относительно низкое температурное воздействие на весь материал из-за высоких скоростей и высококонцентрированного температурного воздействия,

    • малый зазор при резке,

    • хорошее качество режущей поверхности,

    • возможность резки тонких материалов без обжига,

    • широкий диапазон толщины реза - от 0,5 мм до 160 мм,

    • эффективная вертикальная резка и скашивание фаски конструкционной стали толщиной до 30 мм

    • легкая автоматизация процесса резки.

  • Недостатки:

    • Высокий шум (не применимо к процессу подводной резки)

    • Сильный УФ -радиация,

    • Большое количество газов и дымового вредного для здоровья,

    • . в зоне удара реза,

    • трудности с соблюдением перпендикулярности кромки.

Плазменная строжка

Плазменные резаки, используемые для резки, также могут использоваться для строжки.Во время строжки горелку направляют под острым углом к ​​обрабатываемой поверхности, чтобы расплавленный материал выдувался, не прорезая материал. При строжке металл удаляется эффективно, точно и чисто. Преимуществами применения плазменной строжки являются: снижение шума и дыма по сравнению с другими методами термической строжки, высокая точность и высокая производительность съема металла, снижение риска науглероживания по сравнению с процессом электродуговой строжки, возможность строжки черных и цветных металлов. металлы.

.

Плазменная резка - современная обработка металлов - Вдохновение

Перед обработкой металлических пластин, перил, труб и других обычных деталей их часто обрезают по размеру. В дополнение к механическим или ручным методам с использованием гибких режущих инструментов или инструментов для резки листового металла, плазма также идеально подходит для резки металла. Благодаря ему можно быстро и точно резать толстые слои металла, используя высокие температуры. Резак позволяет работать даже в тесных или узких местах, благодаря чему металлы можно обрабатывать практически в любом положении.

Как работает плазменная резка

Для плазменной резки также необходим источник сжатого воздуха, то есть компрессор, широко известный как компрессор. Некоторые куттеры имеют встроенные компрессоры, поэтому встроенное оборудование можно использовать без необходимости во внешнем источнике сжатого воздуха. После зажигания дуги сжатый воздух создает плазменную дугу, способную резать толстые слои металла при температуре до 30 000°С. Плазменная дуга проходит через сопло с газовым или водяным охлаждением, которое собирает энергию, необходимую для расплавления металла.Сила плазменной дуги зависит прежде всего от силы тока. Чем выше интенсивность, тем глубже вмятина в металлическом слое (от 0,5 мм до 160 мм).

Сжатый воздух не только формирует плазму и охлаждает керамическое сопло горелки, но и предотвращает прилипание реза к металлу. Компрессор дует в разрез, чтобы расплавленный металл не оседал на сварной шов, а сам разрез предотвращал повторное прилипание. Зазор, образованный плазменной дугой, имеет V-образную форму.

* Скидка распространяется только на определенные товары.

Для прямоугольного разреза используйте плазменный резак с более узким входным отверстием. Прецизионные устройства, используемые для резки металла, очень распространены в промышленных секторах. Усовершенствованные системы сопел, встроенные в плазменные резаки, отвечают за транспортировку таких газов, как кислород (O2), которые обычно используются для обработки конструкционной стали. Для нержавеющей стали можно использовать смесь аргона и водорода (Ar/h3) или азота (N2).Помимо более точных резов, фрезы также улучшают качество кромки и скорость резки.

С помощью плазменного резака вы можете легко резать все токопроводящие металлы, такие как сталь, алюминий или медь. Сначала вспомогательная дуга между соплом и электродом активируется высокочастотным зажиганием. Вспомогательная дуга заряжается относительно небольшой мощностью, но как только она касается обрабатываемого металла, мощность автоматически увеличивается до уровня, при котором возможна резка металла.Помимо простых металлических поверхностей, вспомогательную дугу используют при резке сетки и даже заборов. Не требует постоянного контакта с заготовкой.

Требуется ли другой газ для плазменной резки в дополнение к сжатому воздуху

?

Как правило, для обычной плазменной резки достаточно сжатого воздуха. Однако можно резать с дополнительными вторичными газами, которые затем должны быть адаптированы к обрабатываемому металлу.Включив в циркуляцию определенные газы, можно улучшить так называемое «Прямоугольность» поверхности реза. Химические свойства газов оказывают большое влияние на качество кромок реза и, следовательно, определяют, сколько усилий необходимо приложить для обработки.

На что обратить внимание при работе со сжатым воздухом

Сила давления воздуха является ключевой. Обычно оно составляет от 4 до 5,5 бар. В дополнение к правильному давлению компрессор также должен подавать необходимое количество воздуха.Однако это зависит от типа устройства. Например, требования модели Stamos S-Plasma-85H составляют 175 л/м. Это минимальное значение, которое позволит устройству работать на соответствующей скорости. Для оптимальной настройки плазмореза устройства оснащены манометром и редуктором давления. Некоторые агрегаты имеют заводские компрессоры. Затем давление сжатого воздуха автоматически настраивается на соответствующий разрез, поэтому нет необходимости регулировать давление вручную.

Меры предосторожности при плазменной резке

Благодаря плазменным резакам резка металла предельно проста и занимает до нескольких минут. Однако перед началом любой работы следует принять во внимание несколько мер предосторожности из-за высоких температур и высокого напряжения внутри оборудования. В первую очередь следует обратить внимание на соответствующую защитную одежду.

Необходим шлем, защищающий от летящих искр и ярких дуг.Благодаря этому вы сможете легко приблизиться к выполняемым разрезам, несмотря на ограниченную видимость. Это обеспечивает максимальный контроль и точность. Вы также можете использовать защитные каски, которые носят большинство сварщиков. Сварочную маску всегда нужно держать одной рукой у лица, что является ее единственным недостатком. Тем не менее это совершенно необходимо, пока заготовка сваривается и требует постоянного присмотра.

Не менее важно носить сварочные перчатки не только из-за образующихся искр, но, прежде всего, из-за огромного тепла.При выполнении плазменной резки прикосновение к предметам голыми руками не должно проходить даже над головой ни на мгновение! Кроме того, рекомендуется надевать сварочный фартук, чтобы защитить тело от падающих искр. Также обратите особое внимание на окружающую среду и окружение. Легковоспламеняющиеся материалы и вещества должны находиться на безопасном расстоянии. В общественных местах третьи лица также подвергаются опасности сварочных работ. Одной из опасностей является прямой контакт глаз с образующимися дугами.Рекомендуется возвести защитную стену, отделяющую рабочее место от окружающей территории.

На что обратить внимание при покупке плазменного резака

В принципе, вы можете выбирать между устройствами на 400 В или 230 В. Устройства на 400 В позволяют выполнять плазменную резку с более высокой силой тока и, таким образом, позволяют обрабатывать более толстые листы. Однако следует помнить, что эти устройства не поддерживаются большинством польских розеток.Плазморезы с напряжением 230 В адаптированы гораздо лучше за счет классического напряжения.

Гораздо приятнее работать плазморезами с кабелем длиной не менее 8 метров. Это дает вам гораздо больше свободы, чем со стандартными 4-метровыми связками. Это положительно сказывается на качестве работ на крупных объектах, будь то в судостроении или на стройке.

Плазменные резаки

часто интегрируются с другими функциями, с помощью которых также можно выполнять сварку.Благодаря этому вам не придется носить с собой два прибора для обработки металла.

.

Станок плазменной резки Hypertherm для строжки и резки металлов

Мы предлагаем станки плазменной резки Hypertherm , гарантирующие точные разрезы при одновременном снижении затрат и рабочего времени. Оснащенные различными вариантами горелок, они позволяют точно обрабатывать металлы различной толщины. Они используются как в небольших, так и в крупных компаниях и на металлургических заводах. Благодаря возможности устройств цветовой маркировки и лазерной маркировки они повышают точность резки и строжки, сводя при этом к минимуму риск ошибки.

Плазменный резак для резки и строжки металла

Наши плазменные резаки универсально применимы для задач металлообработки, таких как поверхностная, лобовая, чистовая или механизированная резка. Также они отлично подходят в качестве приспособлений для выдалбливания различной глубины. Благодаря простой конструкции и простой технологии наши плазменные резаки могут использоваться даже начинающими операторами. Также в ассортименте есть воздушно-плазменные системы с функцией информирования о необходимости замены комплектующих на новые, которые значительно облегчают работу и предотвращают ненужные простои в работе.

Продаем плазменные резаки различных моделей, например:

  • Powermax 30 - Ручная плазменная установка для резки металла,
  • Powermax 45 - Ручная или механизированная плазменная установка для резки и строжки металла. Powermax45 — самая популярная и универсальная система в линейке
  • Powermax 65 — Ручная или механизированная плазменная система для резки и строжки металла. Оснащен техническими функциями, такими как технология Smart Sense™ для автоматического регулирования давления,
  • Powermax 85 - Ручная или механизированная плазменная система для резки и строжки металла.Система Powermax85 сочетает в себе передовые технологии с универсальностью.
  • Powermax 105 - Ручная или механизированная плазменная система для резки и строжки металла. Из всех плазменных резаков в линейке эта модель обладает самой высокой мощностью и эффективностью.

Hypertherm

Истоки Hyperterm восходят ко второй половине 1960-х годов, когда Дик Кауч и Боб Дин в домашнем гараже в Ганновере (Нью-Гемпшир, США) разработали процесс резки, при котором вода впрыскивалась в плазменное сопло, создавая более узкая дуга.Всего через год они представили свой первый плазменный резак , , PAC400. В последующие годы Hypertherm продолжала развивать разработанные ею технологии. Сегодня компания имеет более 120 патентов и охватывает весь мир.

Системы Hypertherm славятся своей скоростью, точностью и надежностью при резке металла, что способствует повышению производительности и прибыльности десятков тысяч компаний. Компании не могут допустить длительных простоев, вызванных повреждением оборудования.Предлагаем услуги профессионального сварочного оборудования. Ремонтируем плазменные резаки.

Современные устройства плазменной резки позволяют очень точно и быстро обрабатывать металлы различной толщины. Технологические решения, разработанные Hyperterm, обеспечивают более быструю резку металла по сравнению с кислородными системами. Различия могут достигать нескольких сотен процентов! Хотя технологии в плазморезах очень сложны, само использование устройств очень простое.

.

Станки плазменной резки с ЧПУ - Magnum, Eletrro, Ideal

Плазменная резка с высокой точностью

Плазменный резак — идеальный инструмент для точной работы при ручной резке. В нашем предложении есть проверенные модели таких производителей, как Magnum, Ideal, Sherman и Elettro. Большим преимуществом плазменной резки является отсутствие необходимости использования горючих газов, высокая производительность процесса и хорошая кромка вырезаемых деталей.Кроме того, тепловая деформация сведена к минимуму.

Предлагаемые плазменные горелки для ручной резки имеют продвинутую систему настройки режимов работы, благодаря чему каждый может легко настроить их под процесс, например, в зависимости от толщины или состава разрезаемого материала. Мы предлагаем различные модели, в том числе и те, которые позволяют работать в двух режимах, например, 2Т или 4Т.

Наша продукция уже много лет используется в мастерских домашних любителей, а также на профессиональных сварочных предприятиях или на строительных площадках .Для клиентов, которые хотят быстро обрабатывать в нескольких местах, мы рекомендуем небольшие плазменные резаки. Компактное оборудование и удобные ручки делают передвижение по работе чрезвычайно легким и не требуют помощи других людей. Длинные кабели также гарантируют свободу движений.

Конечно же мы предлагаем и мобильное решение, но с большой мощностью, например плазма с компрессором, которая позволяет резать материалы до 50мм.

Доступные в нашем предложении устройства были тщательно отобраны нами с точки зрения надежности, что имеет решающее значение как для коммерческой деятельности, так и для хобби.

В стандартной комплектации плазменные резаки оснащены рабочим кабелем и кабелем заземления. Вы также найдете составленные нами комплекты деталей горелки, которые стоит дополнить стартовым комплектом. Также стоит приобрести дополнительные аксессуары, особенно в области здоровья и безопасности – такие аксессуары также можно найти в нашем магазине, например, сварочные перчатки и защитные очки

Высококачественные станки плазменной резки с ЧПУ

Станки плазменной резки с ЧПУ

идеально подходят для термической резки углеродистой стали, легированной стали, алюминия и других электропроводных материалов.Предложение включает проверенные модели от известных производителей, таких как Hypertherm и Elettro CF.

Наши столы с ЧПУ, благодаря сотрудничеству с поставщиками самого высокого класса, гарантируют превосходную кромку деталей, адекватную эффективность и надежность. Мы можем идеально подобрать источник к конкретным потребностям инвестора.

Плазменная резка – описание технологии

Плазменная резка предполагает использование плазмы, которая является четвертым агрегатным состоянием для термической резки, чаще всего металлов .Ионизированное вещество, напоминающее по своей структуре газ, проводит электричество, и его сопротивление уменьшается с повышением температуры. Когда ток достигает соответствующего значения, плазма излучает тепло и свет.

Для создания плазменной дуги необходим плазменный резак, запитываемый извне сжатым газом, чаще всего в виде сжатого воздуха или смеси водорода, азота и других газов. В нашем предложении также имеются плазменные резаки со встроенным компрессором .

Концентрированная плазменная дуга плавит заданный материал (обычно металл), а затем выбрасывает его из образовавшейся трещины. Так происходит резка. Поток газа после резки охлаждает плазмотрон.

Преимущества плазменной резки

При резке плазменными резаками с ЧПУ мы получаем очень хорошую режущую кромку . А при использовании правильных газовых смесей дело доходит почти до совершенства. Инвестиции в хороший стол с ЧПУ с правильно подобранным плазменным агрегатом быстро окупаются для наших клиентов, сделавших правильный выбор.

Когда речь идет о ручной плазменной резке, это решение с гораздо более низким порогом входа, чем плазменная резка с ЧПУ. Это решение используют как компании, так и энтузиасты DIY. Если вы хотите безопасно и относительно эффективно сжигать металлические элементы, эта технология, безусловно, для вас.

Также стоит отметить, что резка плазмой происходит чрезвычайно быстро, что позволяет экономить как финансовые ресурсы, так и человеческий труд в цеху.Таким образом, является отличной заменой традиционным методам газовой резки. Тщательно спроектированные и сконструированные резаки обеспечивают удобную плазменную обработку. Благодаря им резка материалов чрезвычайно удобна и быстра. Плазменные резаки также идеально подходят для резки тонких материалов без риска прожечь или деформировать их. Температурная деформация, конечно, имеет место, но ее можно свести к минимуму.

Плазменная резка и строжка

Плазменная резка также может использоваться для строжки. Более продвинутые модели имеют специальные детали горелки и режимы работы. Для выполнения строжки необходимо изменить наклон резака относительно материала с канавками, наиболее часто рекомендуемый угол наклона составляет около 45 градусов.

Консультируем уже много лет!

Если вам нужна помощь в выборе подходящего оборудования для вашей мастерской, наши квалифицированные сотрудники будут рады проконсультировать вас. Благодаря многолетнему опыту мы можем легко адаптировать оборудование к потребностям клиента.Мы не боимся тяжелых разговоров, поэтому обращайтесь к нам по телефону или электронной почте. Все, что вам нужно сделать, это описать проект или частоту, с которой вы планируете использовать плазменные резаки, и мы вместе подберем идеальное оборудование. Handlowiec-RS – это профессиональные знания без дополнительных платежей!

.

Плазменные резаки - ЛЮБЛИНСКИЙ ЦЕНТР СВАРКИ

Настройки файлов cookie

Здесь вы можете определить свои предпочтения в отношении использования нами файлов cookie.

Требуется для работы страницы

Эти файлы cookie необходимы для работы нашего веб-сайта, поэтому вы не можете их отключить.

Функциональный

Эти файлы позволяют использовать другие функции сайта (кроме необходимых для его работы).Включив их, вы получите доступ ко всем функциям веб-сайта.

Аналитический

Эти файлы позволяют нам анализировать наш интернет-магазин, что может способствовать его лучшему функционированию и адаптации к потребностям Пользователей.

Поставщики аналитического программного обеспечения

Эти файлы используются поставщиком программного обеспечения, под которым работает наш магазин.Они не объединяются с другими данными, введенными вами в магазине. Целью сбора этих файлов является выполнение анализа, который будет способствовать разработке программного обеспечения. Вы можете прочитать больше об этом в политике использования файлов cookie Shoper.

Маркетинг

Благодаря этим файлам мы можем проводить маркетинговые мероприятия.

.

Плазменный резак Magnum Air Plasma 75 CHF (25мм, 400В) - Плазменные резаки

  • В плазменных резаках используется бесконтактный способ зажигания плазменной дуги с пилотной дугой Резаки могут применяться везде, где требуется высокая скорость, точность и качество разреза нужны.

Цена по прейскуранту

(Скидка%)

2 799,00 злотых

брутто / 1 кусок.

Товар распродан

Вы получите уведомление по электронной почте, когда этот товар снова будет доступен.

Сообщить о наличии

Вышеуказанные данные не используются для рассылки информационных бюллетеней или другой рекламы. Включив это уведомление, вы соглашаетесь только на однократное уведомление о повторной доступности продукта.

1-2 дня

Отгрузка (% д на складе)

14 дней на бесплатный возврат

Товар недоступен в стационарном магазине

Безопасные покупки

Отсрочка платежа.Купите сейчас, заплатите через 30 дней, если не вернете

Купить сейчас, заплатите потом - 4 шага

Выберите PayPo при выборе способа оплаты.

PayPo оплатит ваш счет в магазине.
На сайте PayPo проверьте свои данные и введите Pesel.

Получив свои покупки, вы сами решаете, что вам подходит, а что нет. Вы можете вернуть часть или весь заказ - тогда сумма, подлежащая оплате PayPo, также будет уменьшена.

В течение 30 дней с момента покупки вы платите PayPo за свои покупки без каких-либо дополнительных затрат .Если вы хотите, вы распределяете платеж в рассрочку.

После покупки вы получите очки.

ОПИСАНИЕ :

Аппараты плазменной резки серии AIR Plasma

предназначены для ручной или машинной воздушно-плазменной резки электропроводящих элементов из углеродистых и легированных сталей, алюминия и его сплавов, латуни, меди и чугуна. Эти устройства готовы к немедленной эксплуатации.

Специальное оснащение резака позволяет резать в труднодоступных местах и ​​во всех возможных положениях.

Аппарат AIR Plasma 75C HF рассчитан на эффективность сварки 60 %. Устройство можно использовать в производственных процессах, для ремонтных и ремонтных работ, а также для разделки лома.

Все устройства оснащены защитой от тепловой перегрузки, рукояткой управления, кабелем заземления, блоком подготовки воздуха, кабелем питания.

К преимуществам этих ножниц относятся: небольшой вес и габариты, плавная регулировка тока резки, обеспечивающая высокое качество резки материала.

Высокочастотный плазменный резак AIR Plasma 75C имеет бесконтактное зажигание дуги и вспомогательную дугу.

В плазморезах используется бесконтактный способ зажигания плазменной дуги с помощью пилотной дуги.

Фрезы используются везде, где требуется высокая скорость, точность и качество реза.

В комплекте:

- плазмодержатель длиной 6 м,

- кабель массы, длина 3 м,

- Блок подготовки воздуха (фильтр-редуктор),

- силовой кабель

Параметры:

Макс.толщина резки [мм]:

Защита по току [A]:

Напряжение холостого хода [В]:

Давление воздуха [бар]:

Расход воздуха [л/мин]:

Класс защиты корпуса [IP] :

Зажигание дуги:

Бесконтактный ВЧ - вспомогательная дуга

Door2Door 12/24 месяцев

Нужна помощь? У вас есть вопросы? Задайте вопрос и мы тут же ответим, публикуя самые интересные вопросы и ответы для других.

Спросите о продукте

.

Смотрите также

Корзина
товаров: 0 на сумму 0.00 руб.

Стеллажи Тележки Шкафы Сейфы Разное

Просмотр галереи

 

Новости

Сделаем красиво и недорого

На протяжении нескольких лет работы в области складского хозяйства нашими специалистами было оснащено немало складов...

08.11.2018

Далее

 

С Новым годом!

Коллектив нашей компании поздравляет всех с Наступающим Новым 2012 годом!

02.12.2018

Далее

 

Работа с клиентом

Одним из приоритетов компании является сервис обслуживания клиентов. На примере мы расскажем...

01.11.2018

Далее

 

Все новости
 


 

© 2007-2019. Все права защищены
При использовании материалов, ссылка обязательна.
стеллажи от СТ-Интерьер (г.Москва) – изготовление металлических стеллажей.
Электронная почта: [email protected]
Карта сайта